(1) Неправилен избор на опрема.При изборот на опрема, максималниот волумен на вбризгување на машината за вбризгување мора да биде поголем од вкупната тежина на пластичниот дел и млазницата, а вкупната тежина на вбризгување не може да надмине 85% од волуменот на пластифицирање на машината за вбризгување.
(2) Недоволна храна.Најчесто користениот метод за контролирање на добиточната храна е методот на фиксен волумен на храна. Волуменот на напојување на ролерите и големината на честичките на суровината се униформни и дали има феномен на „мост“ на дното на влезната порта. Ако температурата на приклучокот за напојување е превисока, тоа ќе предизвика и слаб пад на материјалот. Во овој поглед, приклучокот за напојување треба да се одблокира и да се излади.
(3) Слаба материјална флуидност.Кога флуидноста на суровината е слаба, структурните параметри на мувлата се главната причина за недоволно вбризгување. Затоа, треба да се подобрат дефектите на стагнација на системот за леење мувла, како што е разумно поставување на позицијата на тркачот, проширување на портата, големината на тркачот и портата за инјектирање и користење на поголема млазница. Во исто време, соодветна количина на адитиви може да се додаде во формулата за суровината за да се подобрат својствата на проток на смолата. Исто така, потребно е да се провери дали рециклираниот материјал во суровината е прекумерен и соодветно да се намали неговата количина.
(4) Прекумерно лубрикант.Ако количината на лубрикант во формулата на суровината е премногу, а јазот на абење помеѓу прстенот за проверка на завртката за вбризгување и бурето е голем, стопениот материјал силно ќе тече назад во бурето, што ќе предизвика недоволно напојување и ќе резултира со недоволно вбризгување . Во овој поглед, треба да се намали количината на лубрикант, да се прилагоди јазот помеѓу бурето и завртката за вбризгување и прстенот за проверка, а опремата треба да се поправи.
(5) Ладните материјални нечистотии го блокираат каналот на материјалот.Кога нечистотиите во стопениот материјал ја блокираат млазницата или ладниот материјал ги блокира портата и тркалцето, млазницата треба да се отстрани и исчисти или да се прошири дупката од ладниот материјал и делот од калапот.
(6) Неразумен дизајн на системот за истурање.Кога калапот има повеќе шуплини, дефектите на изгледот на пластичните делови често се предизвикани од неразумен дизајн на портата и рамнотежата на тркачот. Кога го дизајнирате системот за истурање, обрнете внимание на балансот на портата. Тежината на пластичните делови во секоја празнина треба да биде пропорционална на големината на портата, така што секоја празнина може да се пополни истовремено. Позицијата на портата треба да биде избрана на дебелиот ѕид. Може да се усвои и дизајнерска шема на распоред на рамнотежа на поделени тркач. Ако портата или тркачот е мала, тенка и долга, притисокот на стопениот материјал ќе се изгуби премногу во текот на процесот на проток, протокот ќе биде блокиран и веројатно ќе се појави лошо полнење. Во овој поглед, пресекот на каналот за проток и површината на портата треба да се зголемат, а доколку е потребно може да се користи метод на исхрана со повеќе точки.
(7) Лош издув од мувла.Кога голема количина на гас што останува во калапот поради слабите издувни гасови е исцедена од протокот на материјалот, генерирајќи висок притисок поголем од притисокот на вбризгување, тоа ќе го спречи растопениот материјал да ја пополни шуплината и да предизвика недоволно вбризгување. Во овој поглед, треба да се провери дали е поставена дупка за ладен материјал или дали нејзината положба е правилна. За калапи со подлабоки шуплини, треба да се додадат издувни жлебови или отвори за издувни гасови во делот што не се вбризгува; на површината на калапот може да се отвори издувен жлеб со длабочина од 0,02~0,04 mm и ширина од 5~10 mm, а издувната дупка треба да се постави на крајната точка на полнење на шуплината.
Кога се користат суровини со прекумерна влага и испарлива содржина, исто така ќе се генерира голема количина гас, што ќе резултира со слаб издув од мувла. Во тоа време, суровините треба да се исушат и да се отстранат испарливите материи.
Покрај тоа, во однос на процесот на функционирање на системот на мувла, слабиот издув може да се подобри со зголемување на температурата на мувлата, намалување на брзината на вбризгување, намалување на отпорноста на проток на системот за истурање, намалување на силата на стегање и зголемување на јазот на мувлата.
(8) Температурата на мувлата е премногу ниска.Откако стопениот материјал ќе влезе во шуплината на мувла со ниска температура, нема да може да го пополни секој агол од шуплината поради пребрзо ладење. Затоа, калапот мора претходно да се загрее до температурата што ја бара процесот пред да ја стартувате машината. Кога машината штотуку стартува, треба соодветно да се контролира количината на вода за ладење што минува низ калапот. Ако температурата на мувлата не може да се зголеми, дизајнот на системот за ладење на мувлата треба да се провери за да се види дали е разумен.
(9) Температурата на топење е премногу ниска.Обично, во опсегот погоден за обликување, температурата на материјалот и должината на полнењето се блиску до позитивен пропорционален однос. Проточните перформанси на топењето со ниска температура се намалуваат, што ја скратува должината на полнењето. Кога температурата на материјалот е пониска од температурата што ја бара процесот, проверете дали фидерот на бурето е недопрен и обидете се да ја зголемите температурата на бурето.
Кога машината е само стартувана, температурата на бурето е секогаш пониска од температурата означена со инструментот за грејач на бурето. Треба да се забележи дека откако бурето ќе се загрее до температурата на инструментот, сè уште треба да се лади одреден временски период пред да може да се вклучи машината.
Доколку е неопходно инјектирање на ниска температура за да се спречи распаѓањето на стопениот материјал, времето на циклусот на инјектирање може соодветно да се продолжи за да се надмине недоволното инјектирање. За машините за обликување со вбризгување со завртки, температурата на предниот дел на бурето може соодветно да се зголеми.
(10) Температурата на млазницата е премногу ниска.За време на процесот на инјектирање, млазницата е во контакт со калапот. Бидејќи температурата на мувлата е генерално пониска од температурата на млазницата и температурната разлика е голема, честиот контакт помеѓу двете ќе предизвика пад на температурата на млазницата, што ќе резултира со замрзнување на стопениот материјал кај млазницата.
Ако нема дупка за ладен материјал во структурата на мувлата, студениот материјал ќе се зацврсти веднаш по влегувањето во шуплината, така што топлото топење позади не може да ја пополни шуплината. Затоа, млазницата треба да се одвои од калапот при отворање на калапот за да се намали влијанието на температурата на мувлата врз температурата на млазницата и да се задржи температурата на млазницата во опсегот што го бара процесот.
Ако температурата на млазницата е многу ниска и не може да се подигне, проверете дали грејачот на млазницата е оштетен и обидете се да ја зголемите температурата на млазницата. Во спротивно, губењето на притисокот на течниот материјал е преголемо и ќе предизвика недоволно вбризгување.
(11) Недоволен притисок на инјектирање или притисок на задржување.Притисокот на инјектирање е блиску до позитивна пропорционална врска со должината на полнењето. Ако притисокот на инјектирање е премал, должината на полнењето е кратка и шуплината не е целосно исполнета. Во овој случај, притисокот на инјектирање може да се зголеми со забавување на брзината на инјектирање напред и соодветно продолжување на времето на инјектирање.
Ако притисокот на инјектирање не може дополнително да се зголеми, тој може да се поправи со зголемување на температурата на материјалот, намалување на вискозноста на топењето и подобрување на перформансите на протокот на топење. Вреди да се напомене дека ако температурата на материјалот е превисока, стопениот материјал термички ќе се распадне, што ќе влијае на перформансите на пластичниот дел.
Дополнително, ако времето на задржување е прекратко, тоа исто така ќе доведе до недоволно полнење. Затоа, времето на задржување треба да се контролира во соодветен опсег, но треба да се забележи дека предолгото време на задржување ќе предизвика и други дефекти. За време на обликувањето треба да се прилагоди според специфичната ситуација на пластичниот дел.
(12) Брзината на вбризгување е премногу бавна.Брзината на вбризгување е директно поврзана со брзината на полнење. Ако брзината на вбризгување е премногу бавна, стопениот материјал полека ја исполнува калапот, а растопениот материјал што тече со мала брзина лесно се лади, што дополнително ја намалува неговата изведба на проток и предизвикува недоволно вбризгување.
Во овој поглед, брзината на инјектирање треба соодветно да се зголеми. Сепак, треба да се забележи дека ако брзината на вбризгување е пребрза, лесно е да се предизвикаат други дефекти во обликувањето.
(13) Конструктивниот дизајн на пластичниот дел е неразумен.Кога дебелината на пластичниот дел не е пропорционална со должината, формата е многу сложена и површината на калапот е голема, стопениот материјал лесно се блокира на влезот на тенкоѕидениот дел од пластичниот дел, што го отежнува пополнете ја шуплината. Затоа, при дизајнирање на структурата на обликот на пластичниот дел, треба да се забележи дека дебелината на пластичниот дел е поврзана со граничната должина на проток на стопениот материјал за време на полнењето на мувлата.
Значи, како можеме едноставно и ефективно да го рециклираме материјалот за тркала произведен од машината за шприц?ЗАОГЕ'sпатентed inline инстант топло дробење и висококвалитетно решение за инстант рециклирање. To подобра контрола на квалитетот на производотицена. Ониемелените материјали се униформни, чисти, без прашина, без загадување, висококвалитетни, измешани со суровини за да се добијат производи со висок квалитет.
Време на објавување: јули-10-2024 година
